A fémbevonat jelentősen javítja az acélszerkezetek korrózióállóságát
28.06.2016
Fémszórással történő lerakódás a felület és a festék közötti köztes rétegként, homokfúvással megnövelheti a védelmi rendszerek élettartamát 10-től 30 évig.
A fémszórás előnyei:
- Nagyobb mechanikai szilárdság
- Páratartalom- és hőmérsékletváltozásokkal szembeni ellenállás
- A korrózióval szembeni ellenállás az idő múlásával növekszik, különösen a fém alkatrészek esetében, amelyek nagyon agresszív környezetben állnak.
Fémszórás - Megoldás azok számára, akik előre néznek
A pillérek, gerendák, merevítők, árbókok, acélszerkezetek hidakhoz, csarnokokhoz, platformokhoz, kerítésekhez és bármely más fém szerkezet gyorsan károsodik, ha nem kapnak olyan védelmi rendszert, amely képes megbirkózni a korrózió, az abrazív és mechanikai károsodások okozta problémákkal. Az ilyen alkatrészek karbantartása és javítása magas költségeket generál, és néha a helyszínnel kapcsolatos problémák miatt megszakítják a terület tevékenységét.
A folyamatokat távlatosan szemlélő, és hosszú távú előnyöket elérni kívánó vállalatok kezdték helyettesíteni a régi cinkbevonat-műveleteket, és széleskörűen használják a fémszórást, hogy csökkentsék a karbantartási és javítási költségeket.
A technológia lehetővé teszi a védelmi rendszer konfigurálását az igénybevételek szerint, amelyeknek ki lesz téve, ami a módszerek alternatíváival szemben magasabb fokú rugalmasságot biztosít.
A termikus szórási folyamat használható a fém cink elektrokémiai vagy termikus felületeinek javítására vagy korrekciójára.
Egy környezetre gyakorolt pozitív hatású formula
Ezen felül a fémszórás folyamatából származó hulladék kizárólag porra vonatkozik, ami automatikusan összegyűjthető a szűrőventilációs rendszerekben, zsákokba és hasznosítási egységekbe juttatható. A környezet védelme így jobban biztosított, mint más bevonási megoldások esetében, ahol a hulladék-semlegesítésnek kevesebb, esetleg egyáltalán nincs visszanyerési lehetősége, tehát magasabb költségeket és káros hatásokat von maga után a környezetre.
A fémszóró berendezések kiválasztása
A fémszórási műveletekhez szükséges tér könnyen rendezhető, és csak egy megfelelő szellőztető rendszer, ATEX lámpák és a levegő- és elektromos, illetve a gázellátás csatlakoztatása szükséges.
A célgyártási kapacitás az, amely meghatározza a műhely méretét és a szellőztető rendszer kiválasztását. A fémszóró berendezés a cég gyártási igényeihez, és a fémszóráson áteső fém alkatrészek méretéhez van konfigurálva. Egy másik tényező, amely a megfelelő berendezés választását alapozza meg, a homokfúvás és a fémszórás, és/vagy a fémszórás és a festés (vagy tömítés) közötti időtartam megőrzéséből várható eredményekhez kapcsolódik.
A fémszóró berendezés minimum 0,05 mm és maximum 0,40 mm réteget képes elérni egyetlen menetben. Korrózióvédelem céljából függetlenül attól, hogy melyik fémszóró berendezést választották, ez nem okoz alakváltozásokat az alkatrészeknél vagy a bázisanyag szerkezeti változásait. A fémszórás nem csak műhelyekben ajánlott, hanem lehet megoldás is a helyszínen, akár új alkatrészek gyártása, akár javítási munkák végrehajtása céljából.
Gyakorlatilag bármilyen fém darabot, amely nagyobb, mint 10 cm, kedvező feltételek mellett lehet lefedni mind a költségek (közvetlen és közvetett), mind a termelékenység szempontjából.
A fémszórás gyorsan elsajátítható folyamat
Az ilyen berendezésekkel dolgozó személyzet képzése könnyen megoldható, különösen, ha az operátorok hegesztők közül vannak toborozva.
A védőfelszerelés is hasonló a hegesztéshez használtakhoz. Az egyetlen különbség az, hogy a fémszórás egy speciális sisakot használ, amely hasonló a szűk helyen történő hegesztés során viselthez.
Minőségellenőrzés
A fémszórás folyamatának minőségének biztosítása érdekében ajánlott figyelembe venni a felület állapotát homokfúvás után, vagy a harmatpont betartását, amely az Elcometer 319/2-vel mérhető. Ezenkívül fontos figyelembe venni és betartani a homokfúvás, a fémszórás és a festési műveletek közötti időket.
Az Elcometer 456 segítségével meg lehet határozni a felvitt réteg vastagságát, és a tapadás mérésére az Elcometer 107 megbízható megoldás lehet.
