Az ipari festéssel történő korrózióvédelem biztosítása
28.06.2016

Az ipari festék a leggyakoribb anyag, amelyet a fém alkatrészek védelmére használnak. Még ha sokféle bevonat elérhető is a piacon, a folyamat végeredménye attól függ, hogy tiszteletben tartották-e az egész korróziógátló eljárást.

Ez magában foglalja:

• a felületek tisztítása szórási műveletekkel
• extra réteg biztosítása a felületre metallizációval – az eljárás ajánlott, ha nagy mechanikai és kémiai ellenállás várható
• a festék helyes felvitele a felületre

Ipari festés

Hagyományosan egy védelmi rendszer alapozóból, egy köztes rétegből és egy végső rétegből áll, amelyeknek összeilleszkedniük kell egymással.

Az alapozó az első réteg, amelyet a tiszta acél felületére kell felvinni, hogy elkerüljük a korrózió megjelenését, és alapként szolgál a másik 2 festékréteghez. Azokban az esetekben, amikor az alapozók extra porlasztó komponenseket tartalmaznak, mint például cink vagy cinkszilikát, a keverés és a folyamatos kavarás a felvitel előtt kötelező.

Festék-kiegészítők

Az epoxi- és poliuretán-alapozók kétkomponensű csomagokban kerülnek szállításra. A 2 elemet használat előtt kell összekeverni, hogy kémiailag kölcsönhatásba lépjenek egymással. Ezeknek az anyagoknak korlátozott pot életük van, amely alatt a festéket kell felvinni. A polimerizációs folyamat még az alkalmazási fázis után is folytatódik, ezáltal garantálva a kémiailag ellenálló réteget a kezelendő felületen. A keverés és adagolás kézzel történhet, ha a pot élet ezt megengedi, vagy automatikusan, adagoló és keverő berendezéssel.

Többkomponensű rendszerek

A köztes réteget azért alkalmazzák, hogy megalkossák a végső szükséges festékvastagságot a rendszer jobb mechanikai és kémiai védelme érdekében.

A végső réteg inkább esztétikai okokból és hosszú távú ellenállás miatt van. Az expozíciós feltételektől függően az első védelmi típust kell nyújtania a fény, a nedvesség, a légköri szennyező anyagok, a csiszoló hatás stb. ellen.

A festék felvitelének módja és az a környezet, amelyben az eljárást elvégezni kell, jelentős hatással lehet a megoldás teljes minőségére és tartósságára. A viszkozitás szintjétől függően, a festék hígításának lehetőségénél, a folyamat során szükséges festék mennyiségének, választani lehet a hagyományos légpermetezés, egy légmentes vagy légmentes segítő légmentes rendszer használata között.

A légpermetezés technológiája

Amikor légpermetezést alkalmazunk, az anyag automatikusan keveredik, és a permetező pisztolyok gravitációval etethetők.

• Lég pro légpermetező pisztoly gravitációs etetés
• EcoGun 910
• Nyomásos edények

Az alkalmazás minősége a fúvóka nyílásának beállításaitól és az atomizációs levegő nyomásától függ, amelyet a festék konzisztenciájának és összetételének, valamint a réteg végső vastagságával kapcsolatos elvárásoknak megfelelően kell beállítani. 

A légmentes technológia

Légmentes alkalmazáskor a festéket magas nyomáson szivattyúzzák, és amikor a légmentes pisztoly nyílásán keresztül engedik ki, atomizálódik és a kezelendő felületre terjed. Egyszerűen módosítva a fúvóka átmérőjét vagy beállítva a nyomást, amellyel a festéket kiszivattyúzzák, az atomizációs folyamat lehetővé válik számos festék típus esetében. A légmentes módszert akkor használják, amikor a festési folyamat hatékonysága a fő cél, míg az eljárás esztétikai minősége kevésbé releváns.

• Pneumatikus szivattyúk
• Elektromos szivattyúk

Légmentes segített légtechnológia

Amikor légmentes segített légtechnológiát alkalmaznak, a festéket alacsonyabb nyomáson permetezik, mint a klasszikus légmentes technológia esetében. Az atomizáció az extra légáramlás során történik, nagyobb kontrollt biztosítva a folyamat felett, jobb minőséget a végső eredmények és a festék általános átvitele terén. 

• G40
• Ecogun2100

A magas viszkozitású bevonatok alkalmazásának egyik módja lehet a festék felmelegítése a hígítás helyett. Ezt a módszert előnyben részesítik oldószermentes anyagok alkalmazásakor, amelyek általában kétkomponensűek, és amelyeket lehetőleg a pisztoly közelében kell keverni. Ezeket a festéktípusokat általában a petrolkémiai iparban használják.

• XM