A fémbevonat jelentősen javítja az acélszerkezetek korrózióállóságát
                        28.06.2016
                                    A szórásos fémbevonat köztes rétegként a felület és a festék között, szemcseszórással akár 10–30 évvel is meghosszabbíthatja a védelmi rendszerek élettartamát.
A fémszórás előnyei:
- Nagyobb mechanikai szilárdság
- Ellenállás a páratartalom- és hőmérséklet-ingadozásokkal szemben
- A korrózióállóság idővel növekszik, különösen a nagyon agresszív környezetben lévő fém alkatrészek esetében.
Fémszórás – Megoldás az előrelátóknak
A pillérek, gerendák, merevítők, árbócok, acélszerkezetek hidakhoz, csarnokokhoz, platformokhoz, kerítésekhez és bármely más fém szerkezet gyorsan károsodik, ha nem kapnak olyan védelmi rendszert, amely képes megbirkózni a korrózió, az abrazív hatások és a mechanikai sérülések okozta problémákkal. Az ilyen alkatrészek karbantartása és javítása magas költségeket generál, és olykor a helyszínnel kapcsolatos problémák miatt megszakítja az adott terület tevékenységét.
A folyamatokat hosszú távon szemlélő, és tartós előnyöket célzó vállalatok elkezdték felváltani a régi horganyzási műveleteket, és széles körben alkalmazzák a fémszórást a karbantartási és javítási költségek csökkentése érdekében.
A technológia lehetővé teszi a védelmi rendszer konfigurálását az igénybevételek szerint, amelyeknek ki lesz téve, ami nagyobb rugalmasságot biztosít az alternatív módszerekkel szemben.
A termikus szórási eljárás használható fémes cink elektrokémiai vagy termikus felületeinek javítására vagy korrigálására.
Olyan megoldás, amely pozitívan hat a környezetre
Ezen felül a fémszórási folyamatból származó hulladék kizárólag por, amely automatikusan összegyűjthető a szűrő-szellőztető rendszerekben, zsákokba és visszanyerő egységekbe továbbítható. A környezetvédelem így jobban biztosítható, mint más bevonati megoldások esetében, ahol a hulladék semlegesítésének kevesebb vagy egyáltalán nincs visszanyerési lehetősége, ezáltal magasabb költségeket és a környezetre káros hatásokat von maga után.
A fémszóró berendezés kiválasztása
A fémszórási műveletekhez szükséges tér kialakítása egyszerűen megoldható, és mindössze megfelelő szellőztető rendszer, ATEX lámpák, valamint levegő- és elektromos, illetve gázellátásra történő csatlakozás szükséges.
A tervezett termelési kapacitás határozza meg a műhely méretét és a szellőztető rendszer kiválasztását. A fémszóró berendezést a vállalat gyártási igényeihez és a fémszórásra kerülő fém alkatrészek méretéhez igazítják. A megfelelő berendezés választását megalapozó másik tényező a szemcseszórás és a fémszórás, és/vagy a fémszórás és a festés (vagy tömítés) közötti időtartam betartásától várt eredményekhez kapcsolódik.
A fémszóró berendezés egyetlen menetben minimum 0,05 mm és maximum 0,40 mm lerakódást képes elérni. Korrózióvédelem céljából – függetlenül attól, melyik fémszóró berendezést választották – ez nem okoz deformációkat az alkatrészeken, és nem idéz elő szerkezeti változásokat az alapanyagban. A fémszórás nemcsak műhelyekben ajánlott, hanem helyszíni megoldásként is alkalmazható, akár új alkatrészek gyártására, akár javítási munkák elvégzésére.
Gyakorlatilag minden, 10 cm-nél nagyobb fém alkatrész kedvező feltételek mellett fedhető le, mind a költségek (közvetlen és közvetett), mind a termelékenység szempontjából.
A fémszórás gyorsan elsajátítható folyamat
Az ilyen berendezésekkel dolgozó személyzet képzése könnyen megoldható, különösen, ha az operátorokat hegesztők közül toborozzák.
A védőfelszerelés is hasonló a hegesztésnél használthoz. Az egyetlen különbség, hogy a fémszórás speciális sisakot használ, amely hasonló ahhoz, amit szűk helyen történő hegesztéskor viselnek.
Minőség-ellenőrzés
A fémszórási folyamat minőségének biztosítása érdekében ajánlott figyelembe venni a felület állapotát a szemcseszórás után, illetve a harmatpont betartását, amely Elcometer 319/2 készülékkel mérhető. Emellett fontos figyelembe venni és betartani a szemcseszórás, a fémszórás és a festési műveletek közötti időket.
A felvitt réteg vastagsága Elcometer 456-tal határozható meg, míg a tapadás mérésére az Elcometer 107 megbízható megoldás lehet.